多方面的制造公司处理惊人的变化和定制。为了获得竞争优势并满足市场需求，领先的制造商正在转向增强现实，以支持敏捷的生产方法并增强质量管理流程。

通过使用 LightGuide 的企业 AR 软件，通过视觉引导的工作流程来标准化和简化指令，一家全球制造集团将液压软管系统中的错误从百万分之 769 减少到零，从而为 OEM 节省了数百万的 FTC 总装计算。除了质量改进之外，该组织还实现了转换时间和培训有效性的改进。 

挑战

面对成千上万的零件变化，标准化对于简化工作和保持质量至关重要。这家公司有 5,000 个零件变化，极端的定制给执行胶带应用的工人带来了困惑。为每个变体确定正确的磁带放置的困难在一年中导致了近十次失败，并导致数千美元的收入损失。 

这种混乱来自以系统为中心的组装方法，而不是以任务为中心的构建。与客户零件修订相比，旧的工作指令构建表不一致，并导致交付的构建不正确。 

同时，这种以系统为中心的方法也导致设置和卷尺测量周期较长。工人们很不高兴，因为他们的工作没有吸引力，需要很长时间才能完成，并且经常导致错误。工人的重点变成了修复机械任务而不是战略举措。 

解决方案

为了简化 5,000 种零件的生产流程，工厂管理层实施了LightGuide 的企业 AR 软件，目标是持续改进现有流程，减少随时间推移的设置更改，并推动正确的胶带放置以提高质量。

通过实施基于投影的 AR 软件，该公司为工人提供了直观的视觉工作流程，并创建了标准的工作说明，以简化大量的零件变化，使工人能够掌握复杂的技能。 

该软件的灵活性允许操作员使用条形码扫描、序列号和其他识别信息在程序之间快速切换，从而在几秒钟内开始新的构建。结果，转换时间急剧下降，全天开辟了更多的生产时间。 

此外，工人可以通过将零件与直接出现在他们面前的图片进行匹配来确保他们正在使用正确的零件，而无需翻阅工作说明以找到正确的零件。  

结果

使用 LightGuide 的企业 AR 软件，该公司将百万分之 769 的缺陷部件减少到零。这改善了客户关系并提高了无故障流程吞吐量。总体而言，这导致了零客户退货，并防止了公司的收入损失。 

由于该系统能够在真实工作环境中对团队成员进行交叉培训，从而确保专注于相关技能，例如适应即将到来的变化，该公司还降低了培训成本。 

此外，培训和指导，将转换时间缩短了 10 分钟，从而使每天的生产时间增加了一个小时。